Orta ve düşük güçlü fiber lazer kesiminde "Azot Jeneratörü"nün Uygulama Beklentileri
Lazer İşlemede Azotun Önemi
Azot, reaktif inertsliği sayesinde lazer kesiminde en yaygın kullanılan işlem gazıdır. Özellikle yüksek kaliteli kesim gerektiğinde yüksek kaliteli kesim performansını sağlamak için kullanılır. Azot, havadan oksijeni ortadan kaldırarak, sıcak metal ile oksijenin reaksiyona girmesini önler, böylece kullanılan azotun saflığına bağlı olarak ideal ve parlak bir kesim yüzeyi elde edilir. İnert bir gaz olarak azot, lazerin oksijensiz bir ortamda çalışmasına olanak tanır ve kenarların oksitlenmesini önler. Azot ayrıca maliyetleri düşürmede, kesim hızını artırmada, verimliliği artırmada, kontrol performansını iyileştirmede ve etkili işleme ulaşmada önemli bir rol oynar.
Lazer Kesiminde Azot Temin Yöntemi
Geleneksel lazer kesim pazarında, kesim için büyük bir azot akışına ihtiyaç duyulduğunda yaygın bir yöntem olan sıvı azot tankları kullanılarak sağlanan azot, işlem gazı olarak kullanılmaktadır. Elbette, fabrikada yerinde azot üretebilirsiniz. Yüksek basınçlı azot üretim sistemini lazer kesim ekipmanına entegre ederek, üreticiler 24 saat boyunca sürekli azot tedarikini garanti altına alabilirler. Bu yöntem, işletme maliyetlerini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda gaz kullanımında maliyet etkin bir şekilde tam kontrol sağlar. Ayrıca, şirketlerin artık azotu kamyonla taşımalarına gerek kalmaz, bu da CO2 emisyonlarını önemli ölçüde azaltabilir ve çevresel sürdürülebilirliği teşvik edebilir.
(Resim 1: Sıvı azot tedarik yöntemi
Resim 2: Parlak Kesim İşlem Gazı Tedarik Ünitesi
Parlak kesim işlem gazı tedarik sistemi, lazer kesim için özel enerji tasarruflu azot üretim ekipmanıdır.
Sektörün deneyimli isimleri, yüksek akışlı azot lazer kesiminin daha yüksek işletme maliyetleri anlamına geldiğinin farkındadır, bu nedenle insanlar sorunu çözmek için hava kesimi kullanmaktadır. Kompresörle sıkıştırılmış hava, lazer kesiminde bir işlem gazı olarak kullanılabilir ve lazer kesiminin hızını ve ekonomik faydalarını artırabilir. Ancak, hava %21 oksijen içerdiğinden, kompresörle sıkıştırılmış havayı lazer kesimi için bir işlem gazı olarak kullanmak, temiz kesim parçaları üretemez (genellikle, bu parçaların bir sonraki işleme geçmeden önce debur edilmesi gerekir, bu da ek iş gücü gerektirir). Kendinizi sıvı azot (azot saflığı %99.999) kullanma senaryosunda bulabilirsiniz. Maliyetleri düşürürken yüksek kalite elde etmenin bir yolu var mı? Bu, kesmekte olduğunuz kesim kenarının renginin önemine bağlıdır. Göreceli olarak düşük saflıkta yüksek basınçlı azot kullanarak hafif oksitlenmiş kesim yüzeyleri elde etmek, çoğu karbon çelik kesim fabrikası için bu kesim kalitesi, daha sonra boyama veya kaynak yapılacak parçalar için yeterlidir, çünkü kesim kenarının rengi gerekli bir talep değildir.
Bu nedenle, parlak kesim uzmanı sistemimiz, kesim malzemeniz ve kalınlığınıza göre azot üretiminin saflığını ayarlayabilir, böylece en ekonomik saflık seviyesinde yüksek kaliteli kesim bölümleri elde etmenizi sağlar. Unutmayın, azotun saflığını azaltarak maliyetleri önemli ölçüde düşürebilirsiniz.
(Maliyet karşılaştırma çizgi grafiği 1)
Aynı zamanda, bu sistem paslanmaz çeliği keserken oksitsiz (parlak yüzey) etkisi de elde edebilir. Bu, parlak kesim proses gazı tedarik sistemimizin benzersiz avantajıdır. Lazer kesim için azota ihtiyaç duyan şirketler için, bu ekipmanın kullanılması gaz maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir ve dış kaynaklardan azot satın alma gereksinimini ortadan kaldırabilir. Yerinde azot üretimi, en ekonomik azot saflığı üzerinde daha iyi kontrol sağlamanın yanı sıra, kesim kalitesinin istikrarlı olmasını da garanti eder ve şirketi dış tedarikçilere bağımlılıktan kurtarır. Ayrıca, yerinde azot üreterek, şirketler taşıma emisyonlarını azaltabilir ve geleneksel azot üretim yöntemlerine olan bağımlılığı en aza indirebilir, bu da çevresel sürdürülebilirliğe katkıda bulunur. Özetle, lazer kesim süreçlerinin verimliliğini ve çevre dostu olmasını artırmak isteyen şirketler için, parlak kesim proses gazı tedarik sistemi çok pratik bir seçimdir.
